In den letzten Jahren wurden wir entweder von Lackherstellern, Versicherungen oder Lackanwendern damit beauftragt Schadensfälle bei der Interior-Hochglanzbeschichtung von Megayachten zu begutachten bzw. den Lackierprozess bei der Herstellung von hochglänzenden Lackoberflächen zu optimieren und Fehlerquellen zu vermeiden.

Begutachtung vor Ort auf den Megayachten

In jedem Einzelfall haben wir uns als erstes die bereits verbauten Lackoberflächen auf den Schiffen angeschaut und eine Bestandsaufnahme der Lackoberflächenschäden visuell und messtechnisch durchgeführt. In den  meisten Fällen wurde ein „Beifallen“ oder Haftfestigkeitsprobleme zwischen Grundierung und Decklackierung der hochglänzenden Lackoberflächen, nach mehreren Wochen nach dem Einbau, bemängelt. Zusätzlich wurden die protokolierten Lagerbedingungen der lackierten Bauteile (Temperatur & Luftfeuchtigkeit) und die Klimabedingungen auf den jeweiligen Schiffen während und nach dem Einbau der Bauteile analysiert und bewertet.

Verarbeitungsparameter der Zweikomponenten-Polyurethan-Lacke

Gemeinsam mit den jeweiligen Lackherstellern wurden die grundsätzliche Eignung der Materialien geprüft und die genauen Verarbeitungsparameter und praktischen sowie schriftlichen Anweisungen, die der Anwender bekommen, hat diskutiert.

Prozessprüfung der Beschichtungsverfahren beim Lackanwender

Der gesamte Produktionsablauf von der Herstellung der Trägerplatten bis zur Endkontrolle der beschichteten Hochglanzoberflächen wurden in einem Audit intensiv geprüft. Im Regelfall wird für jede lackierte Kommision ein Herstellprotokoll erstellt. Hier findet man alle technischen Parameter mit Lackcharge, klimatischen Daten, Holzfeuchtigkeit der Trägerplatten, Trocknungszeiten, Trocknungstemperatur, Verbrauchsmengen usw.). Mögliche Fehlereinflussgrößen wurden diskutiert und entsprechende Maßnahmen in den Anwenderbetrieben ergriffen. 

Analyse der beschichteten Hochglanzoberflächen

Um auszuschließen, dass die Härterkomponente beim Anmischen mit der Stammlackkomponente nicht unter- oder überdosiert wurde, erfolgte infrarotspektroskopisch (ATR-Spektroskopie) ein Abgleich zwischen einer definierten Referenzprobe und den bemängelten Lackoberflächen. Sowohl die Grundierung wie auch die Decklackschicht (Hochglanzlack) wurden  einzeln untersucht. Zusätzlich erfolgte in unserem Labor eine Schichtdickenanalyse der Grundierungs- und Decklackschicht. Außerdem wurden die reklamierten Oberflächen einer chemischen Prüfung nach DIN EN 68861-Teil 1B unterzogen. In den meisten Fällen konnte keine Unter- oder Überdosierung der Härterkomponenten festgestellt werden. Lediglich in einer lackierten Kommission konnte eine Überdosierung der Härterkomponente um 30 % in der 2K-PUR-Grundierung nachgewiesen werden. Eine Überdosierung der verwendeten Härterkomponente führt zu einer Übervernetzung (Erhöhung des Vernetzungsgrades) der Grundierung und kann Einfluss auf die Zwischenhaftung zwischen der Grundierung und anschließenden Hochglanzbeschichtung haben. Die mikroskopisch durchgeführte Schichtdickenverteilung zeigte keine Auffälligkeiten und entsprach in etwa den Vorgaben der Lackhersteller. Ebenso die durchgeführten Beständigkeitsprüfungen.

Maßnahmen und Fazit

Die bisher in der Praxis aufgetretenden Lackoberflächenschäden sind in erster Linie auf Prozessfehler während der Herstellung und Trocknung/Härtung der Hochglanzoberflächen zurückzuführen. Durch zusätzliche Maßnahmen und Schulung des Lackierpersonals kann die Fehlerquote auf ein Minimum reduziert werden. Ebenfalls haben die Transport- und Klimabedingungen beim Einbau der lackierten Hochglanzoberflächen vor Ort auf den Schiffen Einfluss auf das „Beifallen“ von Hochglanzoberflächen. Wir führen bei Herstellern der Hochglanzoberflächen regelmäßige Audits durch und schulen das technische Personal.